4. Herausforderungen und Lösungen
Außenschale aus Naturstein
Die Außenflächen der Sandwichelemente von Hourglass werden mit Naturstein (türkischer Kalkstein, 40 mm dick) verkleidet, der im Werk auf einer isolierten Platte befestigt wird.
Extreme Präzision durch extra schmale Fugen
Das Projekt umfasst 585 Platten, darunter 193 Stützen, mit einer Länge von bis zu zehn Metern. Die Fugengrößen im gesamten Gebäude entsprechen den Fugen zwischen den Platten, und die Natursteine sind nur zwölf Millimeter breit. Dies erfordert extreme Präzision bei der Montage. Die vorgefertigten Elemente werden mit zwei Turmdrehkränen eingesetzt, eine Arbeitsweise, die nur durch eine intensive Zusammenarbeit zwischen Hurks Bouw und Byldis möglich ist.
Sanduhrsilhouette
Die Fassaden des Gebäudes neigen sich unten leicht nach innen und oben leicht nach außen, wodurch eine Sanduhrsilhouette entsteht. Die komplexe Form war eine Herausforderung, die zu über 1000 verschiedenen Steingrößen in der Fassade geführt hat. Ab dem dritten Stockwerk werden die Fassaden aus vorgefertigten Elementen errichtet. Das Prinzip der M-förmigen Elemente wird von oben nach unten fortgesetzt. Trotz der schrägen Fassaden sind alle Fugen zwischen den Natursteinplatten horizontal.
Komplexe Fassaden
Die Vorhangfassaden, die an den Ecken hochlaufen, sind enorm komplex und profitieren von Byldis‘ Fachwissen im 3D-Design. Die Vorhangfassaden im Erdgeschoss und die charakteristischen Eckvorhangfassaden werden vor Ort installiert. Aufgrund der schrägen Form des Gebäudes war es notwendig, die Zeichnungen in 3D zu entwickeln. Diese Zeichnungen wurden dann verwendet, um die CNC-Werkzeugmaschinen zu steuern, um die Profile richtig herzustellen. Alle Fenster wurden mithilfe des 3D-Modells entwickelt und hergestellt. Es wurden maßgeschneiderte ausschwenkbare Gerüste entwickelt, um bei Bedarf vor Ort einen sicheren Zugang von außen zu ermöglichen, ohne dass ein allgemeines Gerüst erforderlich wäre.
Glas, Abseilgeräte und Saugnäpfe
Die Montage des Eckglases war die größte Herausforderung bei Hourglass. Das Glas wurde mithilfe eines Glasroboters auf dem gewünschten Boden platziert und dann mithilfe eines Raupenkrans nach draußen gehoben. Das Einführen der Glasscheibe an die Außenseite des Gebäudes erfolgte zunächst mithilfe von Hubarbeitsbühnen. Doch als das Gebäude höher wurde, waren Abseiler nötig. Die Abseiler befestigten ihre Seile mehrere Stockwerke über dem Arbeitsbereich und ließen sich dann an der Außenseite der Fassade bis zur gewünschten Stelle hinab. Dort blieben sie hängen, um die Glasscheibe in die Öffnung zu führen und festzuschrauben. Da die Seile damals noch am Dach befestigt waren und der Knick der Sanduhrform drei Meter weiter nach innen verlief, mussten sich die Männer mit Saugnäpfen an die Fassade ziehen, um ihre Arbeit verrichten zu können.